Опыт Toyota поможет вертолетостроителям
16.08.2009
Как любая революционная идеология, философия Lean лучше всего приживается во времена кризисов, а если кризиса нет, то его необходимо создать искусственно, чтобы стимулировать трансформацию компании.
Джеймс Вумек и Дэниел Джонс
(из книги «Бережливое производство»)
Такие обороты, как «сокращение издержек», «оптимизация бизнес-процессов» и «повышение производительности труда», сравнительно недавно вошли в употребление руководителей технологических предприятий России. В обнадеживающие 2000-е годы на авиационные предприятия страны начала возвращаться производственная жизнь, возобновилась практика разработок перспективных планов и освоения средств целевых программ. Однако практически сразу стало ясно, что работать по старинке в технологических отраслях уже невозможно. Расточительные повадки организаторов производства в духе «золотого века» СССР не что иное, как прямой путь к банкротству.
Один из инструментов для решения проблем производственной неэффективности — признанная во всем индустриальном мире методология бережливого производства (Lean production, Лин, Кайдзен, Toyota Production System).
Первенство во внедрении этих принципов приписывают компании Toyota, которая решила производить конкурентоспособные автомобили при отсутствии оборотного капитала и средств производства (японская промышленность лежала в руинах после ковровых бомбардировок), хотя подобные идеи разрабатывались в Германии, США и СССР еще в 1920-х годах. Японская авантюра удалась. Воспользовавшись лучшими разработками в области построения производства и контроля качества, компании удалось создать нечто принципиально новое, названное впоследствии TPS (Toyota Production System). В то время как весь остальной мир жил по старинке, Toyota развивала и улучшала свою систему.
Кстати сказать, сегодня практически все мировые отраслевые лидеры — Boeing, Sikorsky Aircraft Corporation, Bell Helicopter Textron и другие — строят свои производственные системы на основе TPS, или Лин.
Лин — от английского lean, что означает «гибкий», «подтянутый», «постный» и т.д. Lean Manufacturing, то есть «производство без жирка», без излишеств и потерь. Производственная система Лин — это способ организации производства и бизнеса, включающий в себя оптимизацию процессов, ориентацию на нужды потребителя, улучшение качества продукции, экономию до 10 % годового оборота компании за счет сокращения издержек при ROI (коэффициент рентабельности инвестиций) от 3:1 до 300:1.
Однако бережливый в данном случае не значит скаредный и жадный. Почти все компоненты Лин направлены на оптимизацию, повышение качества, более высокую эффективность. Традиционные «жадные» подходы делают эти цели недоступными.
Особое внимание уделяется ликвидации потерь на всех уровнях производственной цепочки, на каждом рабочем месте. Есть потери первого порядка, от чего просто нельзя избавиться, например расчет заработной платы сотрудникам компании. С точки зрения клиента, этот процесс не добавляет ценности продукту, но без него невозможно поддерживать работоспособность компании. Потери второго порядка (перепроизводство, избыточные запасы, излишняя обработка, простои и т.д.) устранимы.
На вопрос, почему компания Toyota столь открыта и даже устраивает экскурсии на свое производство для всех желающих и раскрывает многие секреты, менеджеры компании отвечают: чтобы добиться результатов как в нашей компании, вы должны воспитать сотрудников, которые будут работать так же — с полной отдачей, проявляя творческий подход к решению задач, поставленных руководством, ведь люди — главный актив компании, а их подготовка требует времени.
В принципе Лин требует того же, что и любая осмысленная модернизация, — внутренних инвестиций в сооружения, оборудование и людей. И западный авторитет Лин может стать хорошим обоснованием для ряда управляющих российских компаний, которые уже начали забывать, когда последний раз инициировали такие вложения, помимо строительства современных офисов и затрат на PR и презентации.
Значительных результатов производителям удается достигать в сокращении себестоимости изделий, времени разработки новых моделей, скорости внесения конструкторских изменений, оборачиваемости запасов. К примеру, на заводе Boeing в городе Меса (США) в ходе реализации Лин-программы производительность сборочного участка увеличилась с 3 до 6 изделий в месяц. Завод Sikorsky Aircraft Corporation в штате Алабама в 2008 году за счет Кайдзен-мероприятий произвел 36 корпусов вертолетов по сравнению с восемью в 2007-м. Трудозатраты же на сборку S-76 в компании сократились с 2400 до 850 часов.
В России история бережливого производства в отрасли началась с Московского вертолетного завода им. М.Л. Миля, где в феврале 2009 года при участии компаний «Центр Оргпром» (Россия) и LeanPlus (США) прошел управленческий тренинг по основам Лин для руководителей холдинга «Вертолеты России».
